Trattamenti termici su titanio, zirconio e plastica dopo stampa 3d

Nel piping si ricorre al titanio quando i problemi di resistenza alla corrosione dei fluidi trasportati diventano irrisolvibili anche utilizzando acciai austenitici o le leghe di nichel.

Trattamento termico di distensione del titanio e delle sue leghe

Il trattamento di distensione favorisce il mantenimento della stabilità geometrica e dimensionale del componente realizzato, riducendo gli effetti delle tensioni residue dovute a lavorazioni per deformazione plastica, saldatura e trattamento termico di qualità.

L’elevata reattività del titanio soprattutto alle alte temperature, impone che prima dei trattamenti termici il componente debba essere completamente pulito, sgrassato ed asciugato. L’inosservanza di queste accortezze può indurre alla contaminazione del materiale con conseguente rischio di infragilimento o tendenza alla corrosione sotto tensione (stress corrosion cracking).

La riduzione delle tensioni è sostanzialmente legata alla temperatura a cui viene eseguito il trattamento. Ogni titanio ha la sua specifica temperatura di distensione, per evitare la trasformazione beta. In tutti questi componenti di alto valore, sottoposti a severi collaudi e con i trattamenti sorvegliati da enti terzi, è importante che i nostri clienti possano contare su un fornitore strutturato e affidabile come Trater, che ha a disposizione personale e mezzi per eseguire al meglio i cicli termici, e fornire pezzi sempre correttamente trattati.

Trattamento termico di ossidazione dello zirconio

Lo zirconio, anche non trattato, ha ottime capacità di resistenza alla corrosione, grazie all’ossido molto stabile che si forma sulla superficie, la cui creazione ed ispessimento possono essere accelerati in forno ad una temperatura specifica.

La complessità di questa lavorazione sta nel fatto che, alla temperatura di trattamento, lo zirconio è molto reattivo col ferro, per cui una particella di inquinante, depositandosi sulla superficie, danneggia il materiale che ha un costo molto rilevante, creando fori passanti visibili a occhio. Questi trattamenti vanno condotti in forni deferrizzati, con atmosfera ossidante e con sistemi di filtrazione dell'aria di combustione per abbattere qualsiasi particella ferrosa nell'aria. Lo zirconio prima del trattamento deve essere pulito e gestito in spazi deferrizzati, movimentato con attrezzature e indumenti dedicati per evitare qualsiasi contaminazione.

In trattamento devono essere predisposti particolari accorgimenti per evitare l’inquinamento del materiale e utilizzati supporti in materiali speciali. Le pareti devono essere totalmente inerti e deferrizzate. Dopo ossidazione lo zirconio è inerte a qualsiasi agente corrosivo. Se il materiale non raggiunge esattamente la temperatura di ossidazione o non la mantiene per il tempo minimo prescritto, i componenti si consumeranno rapidamente una volta in esercizio, creando frequenti fermi agli impianti chimici dove sono installati o malfunzionamenti potenzialmente molto onerosi. Trater ha acquisito una notevole esperienza sullo zirconio e si propone come riferimento per risolvere tutte le problematiche di trattamento su manufatti in questo materiale.

Trattamento termico di ricottura delle plastiche dopo processo di stampa 3D

Durante la stampa 3D con materiali plastici, questi raffreddano ritirandosi in volume, creando sforzi di trazione che rendono instabile la geometria dei manufatti, specialmente se poi dovranno essere lavorati meccanicamente (forature su centri di lavoro, filettature, etc). Per questo motivo offriamo il processo di distensione (impropriamente chiamato anche di “ricottura”, o post Annealed – Stress Relief), sui seguenti materiali per Additive Manufacturing:
  • ABS
  • Acrylic
  • Acetal copolymer
  • Delrin® acetal homopolymer
  • Ardel® polyarylate
  • Ertalyte® PET-P
  • Halar® ECTFE
  • HDPE (Polyethylene)
  • Hydex® 4101 PBT-P
  • Kynar® PVDF
  • LDPE (Polyethylene)
  • Noryl® PPO
  • Noryl® PPO (30% glass filled)
  • Nylon - type 6
  • Nylon - type 6/6
  • Nylon - glass-filled
  • PCTFE (formerly Kel-F®)
  • PEEK polyetheretherketone
  • Polycarbonate (unfilled)
  • Polycarbonate (glass-filled)
  • Polyethylene (LDPE)
  • Polyethylene (HDPE)
  • Polyethylene (UHMW)
  • Polypropylene
  • Polystyrene
  • PTFE (Teflon®)
  • Radel® R polyethersulfone
  • Ryton® PPS
  • Techtron® PPS
  • Torlon® PAI
  • TPX® polymethylpentene
  • Udel® polysulfone
  • UHMW (Polyethylene)
  • Ultem® PEI (unfilled)
  • Ultem® PEI (20%, 30% glass filled)
Lo stesso processo viene spesso richiesto anche dopo le operazioni di lavorazione meccanica, per ridurre le tensioni residue introdotte dagli utensili.
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